Основное различие между этими двумя строгальными машинами заключено в их задачах. Фуговальный аппарат создаёт первую опорную плоскость, а также прилегающий к ней перпендикуляр. 

Продольный станок, в свою очередь, копирует имеющуюся базу, делая противоположную сторону параллельной и задавая точную толщину по всей площади детали. Путаница в порядке работы ведёт к порче материала и потере драгоценных миллиметров.

Начинать всегда следует с формирования правильной геометрической основы на фуговальном оборудовании. Возьмите грубую, покоробленную доску.

Её нижнюю поверхность нужно надёжно прижать к столу агрегата, устранив прогиб. Подача производится базированием на передний, установленный неподвижно, стол. Величина съёма за один проход редко превышает 1.5-2 миллиметра для твёрдых пород вроде дуба или бука. Для мягкой сосны можно снимать до 3 мм. Критерием качественной обработки служит сплошная, равномерная стружка по всей длине без пропусков.

После получения ровной пластности переходят к созданию первого прямого угла. Боковая, часто кромочная, сторона прижимается к вертикальной упорной линейке.

Здесь требуется особая внимательность — уже выровненная пласть должна плотно контактировать с поверхностью стола по всей длине. Проверка осуществляется металлическим угольником с полкой от 200 мм.

Допустимый просвет не более 0.1 мм на 100 мм длины. Только теперь заготовка обладает двумя взаимно перпендикулярными плоскостями, образующими стабильную базу для дальнейших действий.

Рейсмусовый станок вступает в дело на следующем этапе. Идеально ровная пласть, полученная на фуганке, укладывается вниз. Вращающиеся ножи снимают материал с верхней стороны, делая её параллельной нижней основе. Толщина среза за один проход также лимитирована: 1-3 мм в зависимости от плотности древесины и мощности двигателя, которая часто лежит в диапазоне 1500-3000 Вт. Ширина обработки стандартных бытовых моделей составляет 330 мм.

Попытка пропустить через рейсмус необработанную, винтовую доску — распространённая ошибка. Агрегат лишь скопирует изгибы, причём с обеих сторон, зафиксировав дефект.

Вы потеряете материал впустую. Последовательность «фуганок-рейсмус-фуганок-рейсмус» гарантирует минимальный съём.

Сначала создаёте одну идеальную пласть. Затем на рейсмусе доводите противоположную сторону до нужного калибра, скажем, 25 мм.

После этого снова фугуете одну из кромок под 90 градусов к базовой пласти. Финальный шаг — обработка оставшейся кромки на рейсмусе для получения точной, к примеру, 150-миллиметровой ширины. Данный метод сокращает отход до 15-20% против хаотичного строгания. Контроль влажности древесины перед началом работ обязателен. Оптимальный показатель — 8-10%. Более сырая доска после калибровки неизбежно поведёт, геометрия нарушится.

Работа с сильно деформированным пиломатериалом требует дополнительного этапа. Разметьте на искривлённой заготовке максимально возможный прямоугольник.

Распилите его на форматно-раскроечном станке или циркулярной пилой, получив грубую заготовку с припуском 3-5 мм. Это убережёт от лишнего съёма на фуговальном устройстве при выравнивании большой кривизны.

Подача доски на фуганок всегда осуществляется базированием на передний стол. Его стандартная длина — 1500-2000 мм, что помогает нивелировать продольный прогиб.

Короткие детали обрабатывают с помощью специальных кареток или прижимных гребёнок для безопасного строгания. Скорость подачи сохраняйте равномерной, примерно 5-8 метров в минуту. Резкое ускорение ведёт к образованию ступенек на поверхности.

Настройка оборудования имеет первостепенное значение. Ножевой вал фуганка должен быть абсолютно параллелен плоскости заднего стола.

Высоту переднего стола выставляют строго по лекальному щупу. Разница в 0.05 мм уже критична.

Для рейсмуса проверяют параллельность стола и ножевого вала по краям и центру. Погрешность более 0.1 мм на 300 мм ширины приведёт к клину заготовки.

Качество заточки ножей напрямую влияет на результат. Тупой инструмент не режет, а вырывает волокна, оставляя ворсистую поверхность. Угол заточки для большинства пород составляет 35-40 градусов. После калибровки проверьте полученную деталь. Измерьте толщину в четырёх углах и центре микрометром. Расхождение не должно превышать 0.2 мм для заготовок длиной до метра. Диагонали проверяются рулеткой — их равенство свидетельствует о правильной прямоугольности.

Соблюдение этого технологического цикла превращает необрезную, кривую доску в идеальную деталь с чёткими гранями, готовую для точной стыковки или финальной отделки. Такой подход экономит материал, время и даёт предсказуемый, профессиональный результат в любой столярной работе.

Правильно подготовленная основа — это залог успеха всего последующего проекта, будь то массивный стол или изящный корпус. Минимальные допуски, достигнутые на этапе калибровки, позволяют собирать изделия с незаметными, плотными соединениями. Именно поэтому опытные мастера уделяют столько внимания начальной стадии обработки древесины, зная, что исправить огрехи позже будет гораздо сложнее.

Инвестиция времени в грамотную настройку станков и чёткую последовательность действий всегда окупается безупречным качеством конечного продукта. Работа с деревом требует уважения к его свойствам и понимания механики инструмента, и только это сочетание приводит к по-настоящему выдающимся результатам в мастерской.