Как избежать ошибок при покраске плит МДФ

Древесноволокнистая плита средней плотности, также известная как МДФ, является одним из наиболее часто используемых древесных материалов с покрытием.

Несмотря на это, многие все равно допускают ошибки в процессе ее окрашивания.

Подготовка поверхности МДФ требует много времени и вложений, что отбивает желание придерживаться всей процедуры.

Плита МДФ представляет собой материал, сочетающий древесину и пластик: наполнитель изготавливается из древесного сырья (обычно хвойных деревьев), которое расщепляется на отдельные волокна, смешивается с клеем и затем прессуется.

В результате так называемое волокнистое тесто теряет типичные свойства древесины, т. е. большую прочность в продольном направлении, чем в поперечном. В плите МДФ эта сила распределяется одинаково в обе стороны, что является следствием сильного уплотнения и отсутствия пористости сжатой структуры.

По этой же причине материал очень хорошо поддается механической обработке, однако его кромки и фрезеровки требуют особого внимания при нанесении покрытия.

Несмотря на то, что МДФ используется в промышленности с 1960-х годов, до сих пор не разработаны четкие стандарты и правила, регулирующие процедуру его окрашивания.

Остерегайтесь потеков

Отсутствие правил может свидетельствовать о том, что покрывать плиты МДФ несложно. Ничто не может быть дальше от истины: МДФ — очень неоднородный материал как по качеству, так и по прочности, стабильности размеров. Однако с точки зрения окраски самой большой проблемой является его склонность к набуханию в толще под воздействием влаги.

Здесь уже предусмотрены соответствующие допуски: в случае тонких досок (6-9 мм) максимальные значения набухания не могут превышать 15% от общей толщины, а в случае более толстых досок (≥ 12 мм) — 10 % от общей толщины. Однако эксперты сходятся во мнении, что для получения соответствующего эффекта покрытия эти значения не должны превышать 5-7%.

На практике при покраске даже водоэмульсионными средствами сложно превысить установленные допуски. Испытания на поведение плит МДФ под воздействием влаги проводятся в экстремальных условиях: в соответствии с методикой, во время испытания плита погружается в воду на 24 часа.

Однако в случае поверхностей, не покрытых ламинатом, особенно открытых углов и фрезеровок, необходимо соблюдать осторожность. Неправильная подготовка к нанесению покрытия может привести к появлению трещин и других дефектов краски, например, так называемой «апельсиновой корки».

Как подготовить плиту МДФ к покраске

В идеале, чтобы предотвратить дефекты окраски, следует позаботиться о выборе подходящей плиты МДФ для конкретного применения на основе значений набухания, заявленных производителем (плиты под мебель для гостиной должны иметь одни значения, а для кухни или ванной комнаты мебель, подверженных воздействию влаги, иные).

Также было бы неплохо отказаться от использования многослойных досок, изготовленных путем склейки нескольких тонких. Они особенно подвержены растрескиванию краски в результате различия напряжений в разных точках доски.

Однако на практике в подавляющем большинстве случаев маляр работает на имеющемся материале, а это значит, что он должен уметь работать с сырьем разного качества. Универсальным решением является использование соответствующей шпатлевки, лака с отвердителем и не менее трех слоев покрытия, нанесенных последовательно с интервалом в несколько часов. Давайте рассмотрим эту процедуру.

Правильная процедура окрашивания

На первом этапе всю поверхность доски следует отшлифовать наждачной бумагой с зернистостью 220-280, уделяя особое внимание кромкам и фрезеровкам (их лучше всего закруглить соответствующим образом). Затем на подготовленную плату следует нанести один слой лака с отвердителем и разбавителем в относительно небольших пропорциях (например, 15%).

Кромки и фрезы можно дополнительно покрыть 1-2 слоями шпаклевки. Плита с покрытием должна сохнуть от 2 до 16 часов при температуре 20°С, но чем дольше время высыхания, тем лучше результат.

Впрочем, здесь переусердствовать тоже нельзя: поверхности, покрытые шпатлевкой, плохо переносят перепады температур, поэтому, если в тот же день их не покроют слоем лака, их необходимо должным образом защитить и хранить в кондиционируемых помещениях.

Перед нанесением следующего слоя необходимо еще раз отшлифовать поверхность доски – на этот раз наждачной бумагой с зернистостью 320-400, а затем повторить всю процедуру. Последний слой должен быть тоньше (например, 120-180 г/м² по сравнению со 150-200 г/м² для первого и второго нанесения) и содержать больше растворителя (до 30%). Конечно, количество циклов покраски всегда будет зависеть от индивидуальных обстоятельств. Однако следует исходить из того, что в каждом случае должно быть нанесено не менее трех слоев покрытия.

Распространенные ошибки

Процедура покраски плит МДФ длительная – общее время нанесения покрытия и высыхания составляет не менее 30 часов плюс время, необходимое для подготовки поверхности и лакирования. Поэтому неудивительно, что наиболее распространенным дефектом краски здесь является растрескивание, вызванное слишком коротким временем высыхания отдельных слоев.

Однако растрескивание может иметь и другие причины, в том числе: использование слишком малого количества отвердителя или несоблюдение толщины отдельных слоев, рекомендованной производителем (слишком толстые). В таком случае ничего не остается, как снять нанесенное покрытие и повторить процедуру покраски еще раз, строго соблюдая рекомендуемые параметры слоя и время высыхания.

Однако растрескивание – не единственный дефект. Помимо явлений, обычно связанных с характеристиками и поведением самой плиты, мебель и детали из МДФ подвержены также дефектам более универсального характера, связанным с неправильным проведением покрасочных работ. Одним из них является так называемая «апельсиновая корка», т. е. неправильная структура с многочисленными полостями.

Причиной ее образования чаще всего является неправильный угол распыления краски или слишком большое расстояние между пистолетом и окрашиваемым элементом. Это также может быть результатом слишком низкого давления распыления; очень тонкого слоя лака; чересчур высокой вязкости, маленького диаметра сопла пистолета или большого времени между нанесением последующих слоев (более 16 часов).

Большое количество возможных причин приводит к тому, что этот дефект возникает сравнительно часто, и единственный способ его устранения – отшлифовать покрытие и нанести его заново. Лишь в случае очень маленьких углублений можно попробовать отшлифовать верхний слой мелкой наждачной бумагой, затем загладить полировальной пастой и покрыть полировочным средством.

Чтобы избежать вышеперечисленных дефектов, необходимо очень внимательно следовать рекомендациям производителя краски. В противном случае можно переусердствовать в другую сторону. Например, если мы хотим избежать образования апельсиновой корки, то можем использовать слишком высокое давление распыления и/или сопло чересчур большого диаметра, при этом нанеся слишком толстый слой лака, что, в свою очередь, приведет к образованию полос.

Зачастую единственным решением в такой ситуации является сошлифовывание нанесенного лака и начало всей операции с начала. Это означает, что вместо экономии денег (на времени, затратах на отвердитель и покупке подходящей насадки) нам придется потратить на покраску в два раза больше времени, чем ожидалось. 

Контроль блеска

Некоторые дефекты краски видны невооруженным глазом, другие узнаваемы, но для определения их масштаба необходимо использовать профессиональные измерительные приборы. Основным инструментом здесь является блескомер, который измеряет разницу между интенсивностью излучаемого и отраженного света и на этом основании определяет качество испытуемого покрытия.

Это устройство обычно состоит из излучателя белого неполяризованного света, кристалла, на поверхность которого падает отраженный свет, и программного обеспечения обработки данных, позволяющего регистрировать и измерять интенсивность отраженного света и сравнивать его с интенсивностью излучаемого света.

Чтобы результаты испытаний были объективными, геометрия измерения (т. е. угол между прямой линией, параллельной световому потоку, и прямой линией, перпендикулярной испытуемой поверхности) должна быть адаптирована к уровню блеска материала. Угол 20° используется для глянцевых покрытий и 85° для матовых. Измерение с помощью блескомера позволяет, среди прочего, определить дефекты структуры поверхности с учетом показателя преломления, поглощения излучения и прозрачности покрытия.