Выбор режущего тела начинается с определения породы заготовки и требуемого радиуса профиля. Для мягкой сосны допустим диаметр режущей части 20–40 мм при ширине подреза до 12 мм, для твердой породы оптимальны 10–25 мм с шагом зубьев 6–8 мм.

При подборе корпуса уделяют внимание материалу хвостовика и типу крепления, чаще применяют цилиндрический хвост 8–12 мм, конус Морзе при сменных насадках. Для изготовления опорных площадок рекомендуют твердосплавные напайки WC или покрытие TiN с твердостью 1700–2300 HV.

Станковая подготовка включает выставление шпинделя, проверку биения и установку фрезерной головки с допуском биения не более 0.02 мм. Задать частоту вращения следует исходя из диаметра и твердости, расчет оборотов N=V/(π·D), где V скорость реза в м/мин, D диаметр в метрах, для хвойных пород V 1200–2000 м/мин, для твердых V 600–1000 м/мин.

Подачу выбирают с учетом шага зуба и количества кромок, формула подачи на зуб fz = vf/(n·z), где vf подача мм/мин, n обороты, z число режущих элементов. Для гладкого контура fz 0.05–0.2 мм, при черновой обработке допустимы 0.3–0.6 мм на зуб.

При формовке сложного профиля применяют фасонные насадки с радиусом перехода 0.5–6 мм и комбинированные сборные секции с дополнительной подрезкой. Геометрия режущей кромки — угол при вершине 30–60°, зазорная поверхность 5–12° в зависимости от влажности заготовки.

Контроль жесткости установки проводят по методу замены образца: при отклонении более 0.1 мм по профилю требуется стабилизация опоры или усиление суппорта. Балансировка позволяет снизить вибрации и продлить ресурс насадок, допускается дисбаланс до 0.5 г·мм на концентрический радиус 1 мм.

Уход за режущими элементами предполагает регулярную доводку алмазным бруском, зачистку пазов и проверку состояния напаек. При износе кромки свыше 0.3 мм по высоте меняют напайки или проводят переточку с контролем допусков по радиусу не более 0.1 мм.

Выбор патрона и способа крепления влияет на точность профиля: рифленый зажим обеспечивает удержание при крутящем моменте до 50 Н·м, гидравлические патроны снижают биение до 0.01–0.02 мм. При установке используют пасты для смазки посадочной поверхности с температурной стабильностью до 120 °C.

Параметры охлаждения и удаления стружки зависят от плотности массива; для влажных заготовок применяют слабую воздушную продувку, при сухой плите допускается минимальное количество охлаждающей жидкости, локальная подача 10–30 л/ч. Эффективная эвакуация опилок достигается скоростью потока 18–25 м/с в патрубке.

При комбинированных операциях рекомендуют сначала снять основной объем радиусной профильной массы крупной насадкой, затем выполнить чистовую коррекцию мелкозубой головкой при увеличенных оборотах на 20–30%. Такой порядок снижает нагрузку на кромку и обеспечивает стабильность геометрии.

Рекомендации по контролю допусков: профильный радиус проверяют шаблоном и микрометром, допуска отклонения ±0.15 мм по кривизне и ±0.2 мм по общей высоте. Для деталей, предъявляющих повышенные требования, используют калибровочные втулки и измерения по пяти точкам с записью в журнал партии.

Характер материала диктует выбор скорости и подачи; плотность ρ влияет на силу резания по формуле Fc = k·A·ρ, где k эмпирический коэффициент, A площадь среза. Для древесины с ρ < 450 кг/м3 берут k около 0.8–1.2, при ρ 450–700 кг/м3 k 1.3–1.8.

Совместимость покрытий инструмента с абразивными включениями в заготовке критична, на участках со слоем смолы предпочтительны плаки из карбида с зерном 0.5–1.0 мм. Режущая кромка должна иметь тупой скос 0.1–0.2 мм при грубой обработке и более острую форму 0.02–0.06 мм для чистовой операции.

Практическая регулировка опорных поверхностей включает выставление глубины реза не более 3–6 мм за проход при толщине заготовки до 30 мм, для паркетной планки используют ступеньку 1–2 мм. Параллельность направляющих проверяют индикатором с разрешением 0.01 мм и фиксируют результаты в паспортной карте станка.

Запасные элементы держат на смене и маркируют по длине режущей части и углу при вершине, минимальный набор для цеха включает три диаметра 12, 20, 30 мм, набор зубьев 4, 6, 12. При выборе насадок обращают внимание на допуск конусности и точность посадки в хвостовик не хуже 0.01 мм.

Для продления ресурса применяют режимы с чередованием нагрузок: серия из трех деталей с полной подачей чередуется с одной операцией на пониженной подаче. Такой подход снижает накопление тепла и уменьшает изломы кромки при работе с жесткой породой.

Работа с тонкой деталировкой требует уменьшения подачи и увеличения оборотов, поддерживать скорость реза в пределах указанных диапазонов и следить за отсутствием подклиниваний. При использовании шаблонных направляющих допускается жесткое крепление шаблона с клеммами и моментом затяжки, ограниченным 8–12 Н·м.

При закупке обращают внимание на сертификаты твердости напаек и соответствие материалам по DIN или ISO, паспорт должен содержать данные по твердости HRA или HV и рекомендации по режимам. Партии принимают по выборочной проверке трех единиц из каждой коробки и заносят результаты в учетную систему.

Чистовая обработка профиля завершается проверкой качественной поверхности, шероховатость Ra для элементов видимой зоны должна быть 0.4–1.6 мкм, при декоративных изделиях целевой показатель 0.2–0.6 мкм. Финальная операция включает легкую шлифовку зерном 320–600 и удаление пыли сжатым воздухом.

Управление ресурсом инструмента ведут по показателям износа напаянной кромки и количеству полученных деталей; граничное значение для замены — снижение точности профиля более чем на 0.15 мм или уменьшение длины режущей части свыше 10%. Такой подход позволяет планировать ремонтные операции и поддерживать стабильность выпуска.

Плановое техническое обслуживание проводят по регламенту каждые 160–200 часов наработки или при накоплении 500–700 деталей одной партии. В паспорте оборудования указывают график смазки и момент затяжки крепежа, где момент для хомутов 8–12 Н·м, для щек патрона 20–30 Н·м.

В цехе хранится набор измерителей: индикатор, шаблоны, микрометр и щупы, калибровка которых проводится не реже одного раза в квартал с протоколом. Для операций с повышенной точностью заводские паспорта требуют проверку посадки хвостовика и контроль биения при 0.01–0.02 мм на всех диаметрах.

При выборе поставщика обращают внимание на соответствие сплава напаек по твердости и на упаковку с защитой от коррозии; документы по партии содержат данные по HRA, HV и рекомендации по режимам резания. Поставки комплектуют с запасом на 15–25% сверх планового расхода, что позволяет избежать простоев при росте брака.

Ремонт переходят к плановой переточке при снижении длины режущей кромки на 8–12% или при появлении трещин у напайки. Переточка выполняют с контролем угла при вершине и радиуса по таблице, где допустимое отклонение по углу ±1°, по радиусу ±0.05 мм для чистовой группы.

Учёт ресурса ведут по количеству деталей и времени, запись хранят в электронном журнале; при превышении заявленного ресурса производят списание и замену согласно инструкциям производителя. Такой порядок обеспечивает сохранение точности и уменьшение вероятности брака в массе изделий.