Начинаю с исходной оценки материала: у свежераспиленных досок содержание воды нередко держится в диапазоне 60–120% по массе, у лиственных пород толще 50 мм ближе к верхней границе. Для расчёта беру простую формулу массовой доли воды: W = (mвл − mсух)/mсух × 100%, где mвл — текущая масса, mсух — масса после высушивания в шкафу при 103±2 °C до постоянного веса.

В мастерской без лаборатории этот эталон нужен для периодической сверки показаний прибора и корректировки.

Под атмосферную сушку готовлю ровное основание не ближе 150 мм от пола, чтобы холод не тянул сырость снизу. С двумя рядами деревянных подкладок 50×80 мм выдерживаю пролёты 0,8–1,0 м, на них укладываю прокладочные рейки 18–25 мм толщиной с шагом 300–400 мм.

Толщина каждой рейки одинаковая, чтобы давление распределялось равномерно и доски не принимали волнистую форму.

Штабель собираю по толщине и породе, лицевые кромки выравниваю, прокладки выставляю строго по одной вертикали. Рейки ставлю в 50–70 мм от торцов, центральные — на опорах.

Для лиственных ламелей 50 мм увеличиваю шаг до 400–450 мм, для хвойных 25 мм держу 250–300 мм, чтобы исключить прогибы в середине пролёта. Удаляю кору, чтобы не заносить насекомых и не задерживать испарение.

Торцы заглушаю сразу после раскроя. Парафин, воск или битумная мастика дают стабильный барьер; при нехватке материалов смешиваю ПВА с мелом 1:1 по массе и наношу два слоя.

После герметизации торцов трещины по усушке сокращаются в разы, особенно на дубе и ясеневой заготовке. Для нестабильных распилов дополнительно закрываю кромки алюминиевой лентой.

Над штабелем устраиваю прижим. В маленькой мастерской удобно использовать тротуарные плиты по 30–40 кг или канистры с песком.

Нагрузка на площадь 1,2×3,0 м при 400 кг даёт удельное давление p ≈ 400/(1,2×3,0) ≈ 111 кг/м² ≈ 1,1 кПа; для толстых лиственных заготовок довожу до 1,5–2,0 кПа, добавляя груз равномерно по периметру и в середине.

Над сооружением ставлю крышу с выносом не менее 200 мм, чтобы дождь и прямые лучи не касались штабеля. В помещении держу относительную влажность воздуха 50–65% и температуру 15–25 °C, приток обеспечиваю щелевыми зазорами.

Для контроля воздушного потока применяю осевой вентилятор 100–200 м³/ч, ориентирую поток вдоль слоёв, не в торец, чтобы не выморозить торцевые участки.

Скорость воздуха между досками держу на уровне 0,3–0,8 м/с, что легко достигается бытовым вентилятором на первой скорости при расстоянии 1–1,5 м. При большем напоре начинается поверхностная усушка и выгиб.

В тёплые месяцы открываю приток в дневные часы, ночью перекрываю, чтобы не притягивать сырую росу.

Периодичность перестановки грузов и проверки прокладок задаю по породе. Хвойным 25–32 мм достаточно осмотра раз в неделю, лиственным 50 мм — дважды в неделю первые четыре недели, потому что ранние стадии дают максимальное сокращение размеров.

Если рейки слегка вдавились, меняю их на сухие и ровные, иначе отпечатки перейдут в поверхность заготовки.

Для небольшого помещения полезен «тёплый кокон». Ставлю вокруг штабеля каркас из реек, натягиваю ПЭ-плёнку толщиной 150–200 мкм, оставляю два регулируемых клапана 80×200 мм для воздухообмена.

Внутри подвешиваю осушитель на 10–20 л/сутки и терморегулятор на 30–35 °C; при такой связке падение содержания воды до 18–20% у сосновых досок 25 мм занимает 10–20 суток, у клёна 35–50 мм — 30–45 суток.

Диэлектрический влагомер даёт быстрый замер без проколов, но требует калибровки на породность и толщину. Игольчатый вариант показывает глубину по направлению волокон на 5–10 мм, поэтому для толщины 50 мм делаю пару проколов с двух сторон и усредняю.

На практике полезно вести «карту» замеров: 10 точек на доску — торцы, середина, участки с выразительной текстурой, затем фиксирую медиану по партии.

Коррекции по температуре ввожу согласно паспорту прибора: при 30 °C показания уменьшаю на 1–2 процентных пункта от шкалы, при 10 °C добавляю 1 пункт. Для дуба часто требуется +2 пункта относительно базовой градуировки, для сосны — минус 1 пункт, потому что разная электрическая проводимость сердцевинной зоны.

Раз в месяц сверяюсь с эталоном: небольшой образец довожу в духовке до постоянной массы и считаю W по формуле.

Чтобы минимизировать выгиб, ориентирую годичные кольца соседних досок «чаша вверх / чаша вниз» попеременно. Коронку ствола кладу вниз, если распил центральный и есть стремление выгибаться вверх.

Прижимные планки 40×60 мм через 300–400 мм стягиваю струбцинами, усилие распределяю через резиновые прокладки толщиной 4–6 мм, чтобы не было точечных вмятин.

Толщина реек должна сохранять параллельность слоёв по всей длине. Допуск по высоте не более 0,5 мм, на глаз это не видно, поэтому использую контрольную пару калиброванных подкладок с надфилем для подправки.

Для уменьшения местных напряжений чередую прокладки из хвои и берёзы: мягкая и более жёсткая породы в сумме распределяют давление ровнее.

Торцевые удерживающие накладки из фанеры 12–15 мм с прорезями под струбцины снижают раскол, если штабель собран из коротких сегментов. Накладки поджимаю до пластической деформации прокладок не доводя: ориентир — отпечаток не глубже 0,5 мм.

После первой недели ослабляю на четверть оборота, чтобы дать материалу усаживаться без скручивания кромок.

Режим по времени рассчитываю от толщины. Для сосны 25 мм в сухой тёплый сезон при крытой площадке до состояния 18% уходит 3–6 недель; до 12% в помещении с осушителем и умеренным подогревом — плюс 10–20 суток.

Дуб 50 мм на воздухе держу 6–9 месяцев до перехода к кондиционированию, после чего закрытая сушка при 30–35 °C и постоянном отводе влаги доводит до 10–12% за 4–8 недель.

Нормативные ориентиры по конечной кондиции выбираю по назначению. Для помещений с отоплением целевая величина 8–12% (ориентир по СП 64.13330 и практике столярных работ), для наружных конструкций под навесом 16–18%.

Равновесная величина при 20 °C и относительной влажности воздуха 60% будет около 11–12%, при 40% — около 8%, что задаёт пределы при естественной выдержке.

Чтобы не допустить волнистости, сортирую доски по ширине: широкие не ставлю в крайние ряды, там больше перепад потока. Короткие заготовки закладываю внутрь, иначе торцевые кромки теряют воду быстрее и появляются «пропеллеры».

Если встречается напряжённый распил с выраженной косослояностью, кладу между слоями упругие прокладки из ленты ПП 0,8–1,0 мм — эта вставка равномерно гасит локальные прижимы.

При высокой исходной сырости полезна промежуточная выдержка. Первые 7–10 суток держу при температуре 15–20 °C и мягком обдуве, чтобы убрать поверхностную воду и не закрыть поры коллапсом.

Затем постепенно повышаю температуру до 30–35 °C, сохраняя дефицит влаги в воздухе через постоянный дренаж осушителя не ниже 8–10 л/сутки на каждый кубометр свежего штабеля.

Сборка штабеля под потолком допустима только при наличии отражающего экрана. Тёплый воздух собирается наверху, и без отражающей поверхности скорость испарения сверху возрастает, образуя изгиб.

Простая фольгированная подложка для пола, закреплённая на 100–150 мм выше верхней плоскости грузов, выравнивает температурное поле.

Геометрия прокладок влияет сильнее, чем кажется. Если рейка имеет клин 0,8–1,0 мм на длине 400 мм, то через месяц получим разницу по толщине заготовки до 0,5 мм и постоянный «банан» при фуговке.

Прежде чем приступить, прокатываю все рейки между двумя ровными досками, зазор проверяю щупом 0,2–0,3 мм, отбраковку отправляю на вспомогательные задачи.

Дополнительный прижим даёт лента-обвязка ПП шириной 19 мм и замки под инструмент трещоточного типа. Стягиваю 2–3 поясами через каждые 600–800 мм высоты, под ленту кладу планки, чтобы не врезалась в кромки.

После каждой недели контролирую натяжение, ползучесть пластика компенсирую пол-оборотом.

Для учёта состояния удобно вешать бирки с датой сборки, породой, толщиной, стартовой массой пакета и целевым диапазоном. В ходе работы записываю массу штабеля целиком бытовыми весами-платформами под опорами; относительная точность 1–2% вполне достаточна, тренд на снижение массы подтверждает динамику удаления воды.

Перевод с массовых потерь на содержание влаги делаю через указанную формулу, подставляя данные с контрольного образца.

При переходе к столярной обработке я всегда оставляю запас по толщине 2–3 мм на сторону для выравнивания после кондиционирования в мастерской. Заготовки переношу в цех минимум за 7–10 суток до раскроя, укладываю на ровные прокладки 10–12 мм через 250–300 мм и прижимаю лёгким грузом порядка 0,3–0,5 кПа.

Такой режим снимает остаточные напряжения, и последующая фуговка идёт без сюрпризов.

Если стоит задача ускорить процесс для небольшого объёма, использую замкнутый шкаф объёмом 1–2 м³: нагреватель 1–2 кВт, вентилятор 125 мм 200–250 м³/ч, осушитель 12–20 л/сутки, две вытяжные заслонки 50×200 мм с регулируемым открытием. Рабочий график — 45 минут циркуляция, 15 минут продувка, поддержание 30–35 °C и относительной влажности внутри ниже 40%; при такой схеме равномерность сушки сохраняется, а прижим не даёт доске повести.

Норматив по измерениям удобен следующий: не менее трёх точек на каждый погонный метр длины изделия и не менее пяти элементов на партию, что коррелирует с подходом ГОСТ 16483.7 и ISO 13061-1. Если показания отдельных мест выбиваются более чем на 3 процентных пункта от медианы, такие детали переношу на более поздний цикл или оставляю под грузом ещё на неделю.

Это дисциплинирует график и экономит материалы на переделку.